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塑件產生脫模不良的原因是什么，如何排除？

(1）缺陷特征

塑件脫模不良的主要是塑件在成型后不能順利地從模具中脫出。

(2)缺陷產生的原因及其排除方法

塑件之所以不能順利由型腔中脫離，涉及的原因較多，主要有模具，注塑工藝、原料等方面的原因，其具體分析如下。

　?、谏淠z時間設定值。③保壓時間設定值，④冷卻時間設定值。3、可能原因。塑料過熱①塑料過熱。熔膠筒溫度設置太高，②模具溫度過高。③模具有局部過熱或制品脫模時過熱，①降低熔膠筒的溫度設定值，②降低模溫，調節(jié)冷卻系統(tǒng)進水閘閥，③檢查工模冷卻系統(tǒng)或冷卻時間，4、可能原因，料溫太低或塑化不良，使融料流動不良，解決方法:，熔膠筒各段加熱區(qū)溫度，檢驗塑化膠料的程度。隨著現(xiàn)代工bai業(yè)企業(yè)的高速發(fā)展，注塑機制造業(yè)各項du技術的廣泛應用。操作系zhi統(tǒng)不斷升級和電動化。dao操作面板的全智能化，注塑機速度不斷提。
　　[5]澆口位置不適當。[6]模芯偏倚，[7]離澆口的流動距離參差不齊，13、脫模不良。[1]壓力高，[2]模具溫度調整不良，[3]模具的設計不良○來自模芯的通氣不良○模具的強度不足，14、直澆口的脫模不良，[1]模具的安裝不良，[2]直澆口的形狀不良，15、材料的疊邊不良，[1]料斗的落料不佳，[2]粉碎的回收材料拌入量過多，[3]外部潤滑劑過剩，i)要使用成形能力大的成形機。ii)使用成形多數個成品的模具時，要關閉內腔，i)擴展流道或澆口，ii)放快速度。iii)增強壓力。i)空氣。以冷卻的材料。

1）注塑模具

①若模具的脫模斜度不夠，常使脫模困難，對此，應在設計時不損美觀地增大脫模斜度。

②若動、定模板的合模精度不高，合模時造成型腔偏移或錯位，脫模困難，對此，在加工及安裝動、定模板時的要注意精度要求。

③若型腔表面很粗糙，或受到損傷和磨損，這樣，塑件就不易脫離型腔而造成脫模困難，對此，應盡量型表面的精度，可以進行拋光、鍍鉻等表面處理。若表面受到損壞，應及時進行修復。

④若模具受到磨損、劃傷，或鑲塊處縫隙太大，熔體在此處溢料時，就會造成脫模困難，對此，應修復受損傷部位或鑲塊處縫隙。

⑤若模具材料較軟且疏松，也易形成脫模不良，對此，應表面鍍鉻或更換模具材料。

⑥若模具排氣不良或模芯無進氣口，也會引起脫模困難，對此，要模具的排氣條件，模芯處加設進氣口。

⑦在利用型芯脫模時，由于塑件與型芯緊密接觸在一起，呈真空吸附狀態(tài)，大氣壓的作用使得型芯難以脫模，對此，好設置彎銷，用頂板頂推脫模。

⑧若新模具在空車時易于打開，而在實際使用時又很難打開，多是模具剛性不足所致，模具在注射壓力作用下發(fā)生了形變而致使脫模困難，對此，在設計時必須使模具有足夠的剛度，若模具剛性不足，可采取加強措施。

⑨若頂出裝置頂出不均衡或頂板不良，會塑件難以脫模，對此，應使頂出速度控制在適宜的范圍，不能過快或過慢。

⑩若流道太長、太小，主流道和分流道連接部分強度不夠，都易造成脫模不良

　　1、塑化不良，熔有空氣。2、過熱，原料分解，冷料在上一制品后殘留的膠渣在模，粘在后一制品表面。1、澆口拉斷處有殘料、膠粉等，2、注塑機噴嘴與模具主流道球頭R處偏心，有冷料，3、熱嘴冷料，缺膠未完全填充，1、原料流動性差，(HIPS阻燃料、加玻纖等)，2、模具澆口少、小，3、排氣不良。困氣缺膠。4、薄膠位，難填充，5、注塑壓力不夠。6、膠料加熱溫度不夠。多膠膠位與圖紙不符。有多余膠位，1、NC過切，EDM時積碳等等，2、蝕紋保護不良，3、模具膠位面碰傷。飛邊制品邊緣、分型面位置、頂針司筒斜頂位置、碰穿位、鑲拼邊緣。